从康婷制造到康婷智造

最大限度满足客户需求

是康婷生产能力与实力的最好体现

 

　　概况

　　化妆品生产过程采用全自动化生产模式，现有16个生产车间，其中11个净化车间达到10万级净化级别，生产车间近千台设备，通过WMS、MES、ERP系统实现数据信息化管控。

 

　　闲言碎语不要讲，现在就来说说化妆品制造那些事儿

 

★生产流程★

 

原辅料、包材出入库

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中控室下推生产计划及配方并监控生产全过程

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称量、配料

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制造车间生产半成品

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灌装

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包装

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AGV入库

 

　　原辅料、包材仓库

　　原辅料、包材采用高22.7米立体式仓库进行储存，仓库占地面积3300㎡，采用WMS系统管理，拥有7台自动化堆垛机，上万个库位，每台堆垛机带有41个红外限位光感。能够高效稳定合理的运行，实现货物搬运，存取机械化，管理自动化，使物料管理，周转联成一体，拥有极大的储存量。

 

 

　　称量车间

　　采用防差错系统，通过设备对物料二维码进行扫描，完成信息核对，不足时无法保存，超出自动报警，能够100%避免称量过程中称错、漏称情况，保证关键配料点的质量控制，屏蔽生产中⼈为错误，高精度完成配料生产，通过密闭管道输送至乳化釜内。

　　防差错系统已实现无纸化、信息化、数据记录传输自动化管理。原料信息追溯快捷，能够快速查询到原料批次、产品批次、人员及设备等相关信息。并与ERP系统进行数据共享，称量完成后，可一键扣减库存，实现账存数据实时化。称量完毕的原料带有二维码标签，以供制造车间防差错系统投料时完成二次信息复核。

 

 

　　制造车间

　　制造车间采用全自动生产模式，拥有65台全自动乳化釜，其中5吨乳化釜配有悬浮式称重功能。设备采用配方管理系统自动运行，在投料过程中使用防差错系统对原料进行逐一扫码复核，配有错误报警提示，避免错投、误投。生产结束后，操作人员在设备上提交检验申请，合格后通过PDA进行扫描入库，数据将自动上传ERP系统，形成工单。设备采用自动化CIP清洗灭菌系统，进行乳化釜清洁。物料通过密闭管道输送至半成品暂存间的储罐内。

　　制造车间中控室主要分为四大功能：

　　四大功能

　　1.生产计划安排：管理人员可根据ERP系统将生产任务分配到指定设备，由操作人员进行工单下载及配方运行。

　　2.生产过程监控：中控室配有超大显示屏，管理人员可监控设备运行情况，必要时还可进行远程操控。

　　3.生产数据采集：MES系统可将每台设备上的生产信息进行采集，形成生产报表，实现对生产各环节的追溯。

　　4.生产信息维护：工艺员根据产品特性将生产工艺进行转化，实现自动化生产。

 

 

　　灌装车间

　　车间采用MES系统对生产数据进行监控，配有液晶看板与车间设备进行信息同步，将生产数据实时展示。

　　合格的半成品，由阀阵系统通过密闭管道输送至全自动尾部灌装封尾机，该设备采用高智能PLC控制程序完成智能操控，实现一键上料、自动上管、色标定位、注料填充、管尾加热、冷却、热熔压合打码、尾部剪切，灌装完成后，经全自动软管检漏机进行测漏检查。

　　经全自动重量选别机进行称重，对产品重量进行精准把控，智能筛选，欠重或超重将全部剔除，实现净含量精准无误。

　　经全自动视觉检测系统对外观进行检查，发现软管表面印刷和版偏异常时自动剔除，将检测合格的产品流入包装车间。

 

 

　　包装车间

　　包装车间拥有设备280余台，生产前通过柔性链输送线将车间包材输送至各线体。该设备采用信号接收，自动识别的原理，具有自动选择线体输送物料等功能。

　　半成品自灌装车间流出进行全自动装盒、贴标、喷码，再经视觉检测系统检查贴标、喷码的效果，经重量选别机称重后进入三维立体包装机塑膜，该过程对产品自动进行检测，将合格品流入下一环节，不合格品予以剔除。

　　塑膜后产品经爬坡传送带进入汇流线，汇流线将多条包装线的产品集中整理，经转弯传送带输送至开装封一体机，该设备采用PLC控制，具有自动开箱、识别数量装箱、封箱等功能。

　　整箱产品经即时打印贴标设备进行称重和贴标，由中控计算机及专用程序进行控制，将设定好的信息经称重后自动形成文字印贴于包装外箱上。

　　产品进入码垛区域后，经ABB码垛机器人进行码垛，该设备具有自动寻位，记数，换托盘，发送及接受信号等功能。码垛完成后码垛机器人会向AGV小车发送取货信号，AGV小车是一种智能运输电车，它具有按照磁条感应，自动巡航、让路，躲避障碍，自动充电等功能，在接到信号后自动将成品沿玻璃通道送往成品立体库。
 

 

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